Nissan, nuovo processo di produzione per parti in fibra di carbonio: abbattuti tempi e costi
La fibra di carbonio, materiale utilizzato per aeroplani, razzi e auto sportive, può ora trovare applicazione nelle vetture di massa grazie a un nuovo processo di produzione messo a punto da Nissan. Il nuovo processo produttivo ideato dalla casa automobilista giapponese accelera, infatti, lo sviluppo di parti di automobili in plastica rinforzata con fibra di carbonio (materiale noto con l'acronimo CFRP). Leggero ma estremamente resistente, questo materiale può essere utilizzato per realizzare auto più sicure e più efficienti nei consumi. Impiegato nelle parti alte della carrozzeria, permette inoltre di abbassare il centro di gravità di un'automobile, rendendola così più agile e divertente da guidare.
La casa nipponica intende produrre in serie parti in CFRP, da impiegare in più vetture della gamma. Rispetto ai metodi convenzionali, i tempi di sviluppo dei componenti si ridurrebbero della metà e i tempi per lo stampaggio di circa l'80%. I vantaggi della fibra di carbonio sono noti da tempo, ma il suo costo elevato e la difficoltà di modellare le parti in CFRP hanno finora ostacolato la produzione di massa. Nissan ha messo a punto un nuovo approccio all’attuale metodo di produzione, noto come stampaggio a trasferimento di resina a compressione, nel quale la fibra di carbonio è preformata e inserita in uno stampo, mantenendo un piccolo spazio tra fibra e stampo superiore, nel quale viene poi iniettata la resina e lasciata indurire.
Gli ingegneri di Nissan hanno sviluppato tecniche per simulare accuratamente la permeabilità della resina nella fibra di carbonio, utilizzando un sensore di temperatura interno e visualizzando il comportamento del flusso di resina attraverso uno stampo trasparente. Grazie a tale simulazione si è ottenuto un prodotto stampato di alta qualità con tempi di sviluppo più brevi.
